Чистовая обработка ведется в режиме, максимально приближенном к тонкому растачиванию: скорость резания 500 - 600 м / мин, подача 0 02 - 0 1 мм / об., глубина резания 0 05 - 0 25 мм. Резец точно устанавливают по индикаторному приспособлению. При обработке используют охлаждающую эмульсию.
Чистовая обработка (7, 8, 9 - й классы) - следы обработки незаметны, поверхность ровная, блестящая.
Чистовая обработка (7, 8, 9 - й классы) - следы обработки незаметны, поверхность ровная, блестящая. Весьма чистовая обработка (10, 11, 12, 13, 14 - й классы) - поверхность зеркального вида.
Чистовая обработка давлением, основанная не на отделении частиц металла от основной массы, а на пластическом деформировании его поверхностного слоя, отличается рядом существенных особенностей от резцовой и абразивной чистовой обработки. Эти особенности сводятся к следующему.
Чистовая обработка давлением титановых сплавов приводит к искажению структуры поверхностных слоев металла, повышению поверхностной твердости, микротвердости, степени и глубины наклепа. Глубина распространения наклепа по микротвердости у титана ВТ1 - 1 при этом не превышает 0 03 мм. Упрочнение поверхностных слоев металла может положительно сказаться на таких неупрочняемых термической обработкой (закалкой) металлах, какими являются сплавы ВТ1 - 1, ВТ5 и другие титановые сплавы с а-структурой. Значительное увеличение микротвердости (в 2 8 раза и выше) слоя глубиной до 0 02 мм обеспечивает комплексная обработка титановых сплавов давлением и вакуумным оксидированием.
Чистовая обработка одновременно обеих сторон витка червяка многозубой резцовой головки рекомендуется только при массовом производстве. Обработка осуществляется на точном межосевом расстоянии, с установкой головки по центру глобоида червяка по высоте.
Чистовая обработка в зависимости от процесса предшествующей обработки обеспечивает 4 - й и За классы точности и 4 - 6 - й класс чистоты.
Чистовая обработка в зависимости от процесса предшествующей обработки обеспечивает 4 - й и За классы точности и 4 - 6 - й классы чистоты. Она выполняется по черной поверхности, но с режимами, близкими к чистовой обработке.
Область применения головок. Чистовая обработка обоих колес производится отдельными двухсторонними головками с одной установки для большого колеса и с двух установок для малого колеса.
Исходный (а и конечный (б микропрофили обработанной поверхности при вершинном хонинговании. Чистовая обработка ведется эластичными или полуэластичными хонинговальными брусками в пределах исходной высоты микронеровностей.
Чистовая обработка производится в такой последовательности.
Черновая, получистовая и чистовая обработка
Путем манипулирования контактным носом мастерские могут уменьшить количество тепла, выделяемого во время операций черновой обработки. Уменьшение радиальной глубины резания также уменьшает контактную дугу фрезы. Меньший контакт создает меньше трения и, следовательно, меньше тепла между режущими кромками и заготовкой. Причина в том, что точилки имеют больше времени, чтобы остыть с момента их выхода, поворота и падения в разрез.
Особенности предварительной обработки
Эти более низкие рабочие температуры, в свою очередь, обеспечивают более высокую скорость резания и меньшее время цикла. Средняя толщина стружки и физическая нагрузка. Средняя толщина инструмента инструмента основана на физической нагрузке и поддерживается с помощью комбинации корректировок продвижения к зубу и контактной дуге. Поскольку толщина стружки постоянно изменяется во время резки, используется термин «средняя толщина стружки». Полная контактная дуга 180 ° генерирует более толстые чипы в центре ширины резца.
Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической формы и относительного положения отверстия, а также точность положения и прямолинейность его оси.
Чистовая обработка давлением связана с пластическим деформированием металла, сопровождающимся сглаживанием микронеровностей. Обработка давлением способствует достижению высокой точности, а благодаря упрочнению поверхностных слоев металла позволяет повышать эксплуатационные качества деталей.
Чистовая обработка может производиться плавающим или тщательно выверенным жестко закрепленным инструментом. В первом случае достигаются более высокая точность и чистота поверхности отверстия.
Чистовая обработка (обрезка кромок, строгание, фрезерование по плоскости и контуру) производится на станках круглопиль-ных, фуговально-строгальных, рейсмусовых и фрезерных стационарно закрепленными электропилами и электрофуганками. Применяется также ручной строгальный инструмент: модифицированные рубанки и фуганки.
Схема образования зубьев на зубострогальном станке.| Схема настройки зубодолбежного станка. Чистовая обработка совершается по методу обкатки. По окончании обработки заготовка быстро отводится от резцов и вместе с планшайбой ускоренно возвращается в исходное положение. Во время холостого хода совершается делительное движение. Затем цикл повторяется, пока не будут обработаны все зубья.
Приспособление для терморихтования.| Станок для шлифования торцевых поверхностей дисков. Чистовая обработка заключается в окончательном обтачивании, фрезеровании шлицевых пазов, шлифовании и полировании торцевых поверхностей абразивной пастой.
Чистовая обработка, может быть выполнена в случае некоторых резин определенной твердости. Обычно полировку характеризуют сортами абразивной бумаги или ткани, используемой для получения желаемой поверхности. На поверхности отсутствуют царапины.
Чистовая обработка накатыванием шариками эффективна при отделке не только цилиндрических, но и плоских поверхностей. Так, на Ленинградском заводе автоматов торцовая поверхность стальных деталей непосредственно после операции подрезания на револьверном станке накатывается шариком, установленным в малогабаритной оправке, закрепляемой в револьверной головке. За один проход шариком чистота торцовой поверхности улучшается с у4 - у5 - го до у8 - го класса, при этом значительно повышается производительность обработки по сравнению с применявшейся до этого зачисткой абразивным полотном.
Чистовая обработка тех же поверхностей выполняется способом, подобным описанному выше.
Чистовая обработка происходит за счет анодного растворения. Ее производят при малых напряжениях с механическим удалением пленки. Черновую обработку осуществляют при повышенных напряжениях и большой плотности тока за счет электротермического действия тока.
Чистовая обработка и полирование коленчатых валов с числом колен более трех.
Чистовая обработка шестерен диаметром до 1200 мм в собранном виде с валом.
Чистовая обработка кулачков включает доводку, притирку шлифование посадочных поверхностей на универсальных шлифовальных, а профиля кулачков - на копировально-шлифоваль-ных станках.
В результате меньшая контактная дуга, менее 90 °, уменьшает толщину чипа, что позволяет увеличить продвижение к зубу в качестве компенсации. Например, рассмотрите резак диаметром 10 мм, который управляет контуром шероховатости с диаметром или равным 10 мм. С помощью этого аэра резак генерирует максимальную толщину чипа и максимальную физическую нагрузку. В первые 90 ° резак работает не согласен, пока не будет достигнута максимальная толщина стружки, а затем в следующие 90 ° режущий инструмент работает согласованно, а толщина стружки уменьшается до нуля.
Чистовая обработка, как правило, выносится в отдельную операцию.
Чистовая обработка торцовыми фрезами, оснащенными пластинами из композита, обеспечивает низкую шероховатость поверхностей, что позволяет заменить шлифование фрезерованием для широкой номенклатуры изделий машиностроения.
Чистовая обработка на копировальных полуавтоматах по копиру выполняется с точностью 0 02 - 0 06 мм при подачах 0 5 мм / об; она зависит от точности КСУ, точности профиля копира и правильности его установки.
Чистовая обработка производится плавающими развертками - пластинами. Растачивание отверстий диаметром свыше 300 мм осуществляется резцовыми головками. Головки при работе закрепляются на консольной оправке или борштанге.
Чистовая обработка должна обеспечить точность размеров, геометрической формы и, что особенно важно, точность положения и прямолинейность оси отверстия. Для чистовой обработки требуется режущий инструмент с большим периодом стойкости, обеспечивающий высокую точность и низкую шероховатость поверхности, а также достаточно точное и жесткое оборудование. В некоторых случаях для постепенного приближения к требуемой точности по всем параметрам между черновой и чистовой обработками отверстия проводят получистовую обработку.
Микроструктура поверхностного слоя армко-железа после деформирующего протягивания с деформацией 12 % (X 500. Чистовая обработка резанием в этом случае позволяет получить более высокую точность отверстия.
Основные типы режущих инструментов, применяемых для обработки основных отверстий. Чистовая обработка может производиться плавающим или тщательно выверенным жестко закрепленным инструментом. В первом случае достигаются более высокая точность и чистота поверхности отверстия.
Чистовая обработка на электроимпульсных станках обычно производится с использованием высокочастотного генератора импульсов типа ВГ-ЗВ. В основу его работы положено генерирование переменного напряжения с помощью лампового генератора и последующее выпрямление его вентильным устройством для получения униполярных импульсов. Генератор состоит из возбудителя колебаний - задающего генератора, усилителя напряжения, предоконеч-ного и оконечного усилителей мощности и блока выпрямителей. Токоограничивающее сопротивление служит для регулирования тока через межэлектродный промежуток.
Чистовая обработка выполняется также в зависимости от степени точности и класса чистоты с глубиной резания 0 1 - 1 мм. Подача оказывает на стойкость инструмента меньше влияния, чем скорость резания. Поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке величину подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и класса чистоты обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка.
Токарный станок для ступицы (а и кинематическая схема левого суппорта (6. Чистовая обработка ступицы (операция 13) выполняется на автоматической линии ЛМО772, состоящей из двух параллельно работающих вертикальных одношпиндельных токарных станков класса точности В.
Чистовая обработка рубашки по наружной поверхности производится совместно с чистовой обработкой всего вала. Во избежание попадания воды в небольшие зазоры, оставшиеся между рубашкой и валом насоса, торцы рубашки тщательно зачеканиваются.
Несмотря на то, что резак удаляет меньше материала, он делает это на гораздо более высокой скорости и меньше усилий, чем шпиндель машины и инструмента по сравнению с большей радиальной глубиной резания, но с более низкой подачей. Оптимизированный геометризованный фрезерный станок. Эти фрезы характеризуются особой геометрией для агрессивной работы на конкретных материалах. Резаки характеризуются двойной конструкцией, которая обеспечивает большую стабильность и меньший изгиб инструмента. Когда поддерживается постоянная контактная дуга, эти инструменты претерпевают предсказуемый износ и равномерное распределение вдоль пропеллеров и обеспечивают гораздо более предсказуемый срок службы.
Чистовая обработка дна точных (по ширине) канавок производится так же, как это выше было указано для обработки дна грубых канавок.
Измерения при проверке положения канавки. Чистовая обработка дна точных (по ширине) канавок производится так же, как это выше было указано для обработки дна грубых канавок.
Схема шевингования (а и движения шевера при обработке (б. Чистовая обработка колес, зубья которых образованы горячим накатыванием, осуществляется новым способом шевингования - путем снятия больших припусков.
Чистовая обработка конусов на обычных токарно-центровых станках требует выделения обтачивания каждого конуса в отдельную операцию, так как подача резца вдоль образующей конуса шестерни на таких станках может производиться - (при угле конуса более 30) только с поворотом супорта на определенный угол.
Чистовая обработка станин токарных станков широкими резцами.
Чистовая обработка диафрагмы производится на карусельном станке.
Чистовая обработка резьбы, как отдельная операция, необходима при изготовлении сырых винтов 0, 1, 2 и 3-го классов и производится быстрорежущими резцами на токарно-винторез-ных станках при скорости резания 3 - 6 м / мин. Особое значение имеет выбор типа станка.
Чистовая обработка стальных деталей обычно ведется при подаче 0 05 мм / об и глубине 0 25 мм.
Чистовая обработка шеек валов, покрытых нержавеющей сталью способом металлизации, производится шлифовкой на токарном станке с применением шлифовальных приспособлений на обычных для шлифования режимах. Припуск на шлифовку дается в пределах 0 3 - 0 5 мм в зависимости от диаметра обрабатываемой детали.
Чистовая обработка титановых сплавов давлением применяется для улучшения эксплуатационных свойств, упрощения достижения шероховатости высоких классов и удешевления чистовой обработки деталей из титановых сплавов. В связи с этим возникла необходимость выявить влияние пластической деформации при чистовой обработке давлением на электрические свойства титановых сплавов.
Стандартные величины развода резцов. Чистовая обработка большого колеса производится двухсторонней головкой. Развод резцов должен обеспечить одновременную обработку обеих сторон впадины.
Тем не менее, длинные фрезы производят длинные стружки, которые могут быть трудно эвакуироваться из областей резки и станков. Таким образом, резак диаметром 40 мм и диаметром 10 мм производит не более 10 мм стружки, легко выкачивается из зоны резания и исключает риск защемления конвейеров для стружки станка.
Даже более короткие лопатки стандартной длины особенно подходят для оптимизации стратегий черновой обработки. Когда применяется меньшая контактная дуга, большее количество пропеллеров на фрезеровании обеспечивает более быстрое продвижение и большую производительность. Сложные формы деталей В прямых рабочих дорожках контактная дуга, после настройки, остается неизменной. Однако при более сложной форме детали, такой как форма, которая включает в себя внутренние и внешние лучи, существуют несоответствия в наборе контактных дуг.
Термическая обработка
Чистовая обработка
Поверхностная ТО Химико-термическая
обработка
Отделочная обработка
Рис.5.1. Схема применения ТО и ХТО
Наиболее часто применяют следующие методы термической обработки.
Закалка - подразумевает нагрев стали до температуры А 3 + (30…50 град. С) с последующим быстрым охлаждением (со скоростью больше критической). В результате получают структуру мартенсита закалки, обладающую высокой твёрдостью, хрупкостью и пониженной вязкостью. После закалки, для получения необходимого комплекса механических свойств, всегда проводят операцию отпуска.
Назначение величины подачи
Когда резак заканчивается прямым разрезом и обращается к краю или внутреннему радиусу, контактная дуга увеличивается, а затем параметры резания больше не совпадают с текущим контактным носом. Если траектория инструмента не адаптирована к этим ситуациям, это приведет к колебаниям, вибрациям и даже поломке резака. Эти программные пакеты автоматически применяют различные улучшения для управления контактной дугой и поддерживают единые объемы чипов. При использовании оптимизированной траектории черновой обработки и поддержания постоянной контактной дуги радиус фрезы может соответствовать радиусу внутреннего радиуса без риска засорения, чрезмерной или перегружающей резак.
Отпуск предполагает нагрев закалённой стали до температуры ниже А 1 с вы-
держкой и последующим охлаждением, как правило, на воздухе.
Отпуск решает следующие задачи:
Снятие внутренних напряжений, возникших при закалке;
Получение структуры с необходимым комплексом свойств.
Для конструкционных сталей, в большинстве случаев, проводят высокий отпуск с нагревом до температуры 550-650 град. С. Закалка с высоким отпуском (термическое улучшение) позволяет получить хорошие показатели прочности и надёжности для среднеуглеродистых сталей, но с ограничением по размерам сечения (мелкие детали с диаметром не более 10…15 мм). Причина заключается в недостаточной прокаливаемости.
Эта способность позволяет удалить больше материала на черновой проход, тем самым уменьшив количество материала, подлежащего удалению в прошлом, и тем самым создавая более быстрые циклы обработки. Оптимизированные стратегии черновой обработки также применяются к конкретным материалам, подлежащим обработке. Компания рекомендует семинарам сначала применять соотношение: 10% или 5% диаметра для твердых материалов, таких как титан и суперсплавы. Кроме того, мастерские, машины которых не могут обрабатывать тяжелую грубую обработку, могут просто уменьшить контактную дугу и использовать трехстороннюю траекторию обработки.
Ограничение может быть снято в случае применения легированных сталей. Рекомендации по размерам сечения деталей, подвергаемых улучшению, для групп легированных сталей, представлены в работе .
Необходимо иметь в виду, что низкоуглеродистые нелегированные стали (например, Сталь 10) закалить практически невозможно, так как углерода (С) недостаточно.
Это уменьшает усилия сдвига и, следовательно, потребность в высокой мощности машины, но также дает высокую производительность, применяя значительную глубину сдвига. При использовании стратегий шероховатости, оптимизированных с использованием твердых материалов, таких как нержавеющая сталь и титан, нанесите охлаждающую жидкость по всей длине фрезы.
Важно охладить всю режущую кромку. Кроме того, для использования стали и чугуна сжатый воздух должен использоваться при максимальном давлении для эвакуации стружки. Хотя удаление оставалось неизменным, продолжительность рабочего цикла снизилась до 3 минут и 11 секунд. В результате кусок был обрезан за меньшее время. Эти части, как правило, гружены с использованием обычных траекторий инструмента и стандартных параметров машины для времени черчения в течение одного часа за штуку. Наряду с оптимизированными стратегиями черновой обработки и траекториями инструмента резаки позволили значительно сократить цикл черновой обработки всего на 8 минут.
Для получения твёрдого поверхностного слоя с вязкой сердцевиной (сочетание износоустойчивости с высокой динамической прочностью) применяют методы поверхностной закалки - нагрев поверхностного слоя с последующим быстрым охлаждением. Поверхностной закалке с последующим низким отпуском подвергают среднеуглеродистые стали, что позволяет сформировать твёрдый поверхностный слой (структура - отпущенный мартенсит) с достаточно вязкой и прочной сердцевиной.
Выводы Контактный лук и средняя толщина стружки являются важными элементами оптимизированных операций черновой обработки. Таким образом, они эффективно контролируют температуру процесса, применяют более высокие скорости резания и достижения зубца, а также используют большую глубину резания, чтобы значительно сократить общее время цикла для производства компонентов. И хотя большинство поставщиков инструментов предлагают конкретные материальные продукты, немногие разрабатывают геометрию для конкретных траекторий инструмента и требуемые циклы обработки.
Схема обработки применима для ответственных деталей в условиях средних режимов нагрузки.
Вторым направлением решения задачи упрочнения поверхностного слоя является применение методов химико-термической обработки (ХТО).
Сущность методов заключается в том, что изделие помещается в среду, насыщенную элементом, который диффундирует в металл. В результате образуется слой с концентрацией элемента, уменьшающейся в направлении от поверхности к сердцевине.
С помощью правильного резака и с этими динамическими циклами производители могут увеличить удаление до 500% по сравнению с традиционными методами обработки. Это непрерывная 3-осевая машина для обработки. Типичными частями этого модуля являются литьевые формы, пресс-инструменты, оборудование для моделирования и т.д. эти функции позволяют легко и эффективно обрабатывать любую фигуру.
Существует исчерпывающий набор инструментов для создания границ, включая пограничный силуэт, границы инструментальных инструментов, мелкие границы, границы теоретического остаточного материала, остаточные границы и пользовательские границы. Испытайте полный контроль над инструментом, чтобы обрабатывать только те области, которые вы выбрали, без необходимости в границах и долговременной геометрии дизайна. Результатом этого расчета являются траектории инструмента с постоянным поперечным сечением микросхемы, соответствующие минимальным колебаниям всей системы.
Метод может быть реализован, если элемент образует с металлом систему твёр-
дых растворов, т.е. основан на способности металлов растворять различные эле-
Диффузионное насыщение возможно как неметаллами, так и металлами.
ХТО уступает закалке по производительности, но имеет ряд преимуществ:
Результаты не зависят от внешней формы изделия;
Следовательно, этот путь реализуется с помощью переменной допустимой скорости подачи, которая близка к максимально возможным условиям. Так как результирующая стратегия приближается к предельным параметрам, программист влияет на выбор эффективности с помощью одного элемента управления на 8 возможных уровнях. Кроме того, он может точно прочитать рекомендуемые значения и при необходимости отрегулировать их. Однако цель состоит в том, чтобы использовать существующие базы данных без необходимости ручного вмешательства.
Только тогда, этот способ работы приводит к значительному укорочению технологии приготовления сокращения времени обработки и полной стратегии элиминации времени простоя машины при «настройка» из условий резания. Все это с минимальным знанием контекста, влияющим на всю систему во время обработки.
Обеспечиваются большие различия свойств поверхности и сердцевины.
В отраслевом машиностроении наиболее распространена цементация – насыщение углеродом поверхностного слоя изделия (поверхности, участка поверхности). Окончательное формирование свойств обеспечивает закалка, при которой на поверхности образуется высокоуглеродистый мартенсит. Последующий низкий отпуск снимает внутренние (закалочные) напряжения. В результате поверхность имеет твёрдостьHRC э 58…62, а сердцевинаHRC э 25….35 для легированных сталей и менееHRC э 18 для низкоуглеродистых сталей.
Индексированная, многосторонняя обработка
Обычная сцена в любой из сегодняшних механических цехов: четыре и пять осей машины увеличивают производство, позволяют быстрее работать, все с меньшим количеством отходов. Он позволяет контролировать механическую обработку обычно недоступных деталей на модели так называемых подрезанных или подрезанных фигур. Существует также возможность 5-осевой черновой или многоступенчатой предварительной обработки. Используйте наилучшие 5-осные траектории инструмента в отрасли. Получите автоматическую обратную связь при имитации обработки в реальном времени непосредственно при создании пути инструмента, поэтому не ждите программирования для завершения моделирования и обнаружения ошибок.
Цементации подвергают низкоуглеродистые и низкоуглеродистые легированные стали (с содержанием углерода 0,1…0,25%). Глубина слоя цементации достигает 1,5…2,0 мм.
Применение сталей, легированных нитридообразующими элементами
(Al , Cr , Mo) , позволяет провестиазотирование - насыщение поверхностного слоя азотом за счёт диффузии, что обеспечивает повышение твёрдости, износоустойчивости, усталостной прочности и сопротивления коррозии.
Мы предлагаем полное программирование многоосевых машин и контршпиндельных машин с возможностью полной имитации, интегрированной в один пакет. В таблице показаны шероховатость и степень точности для самых современных методов изгиба. В некоторых случаях результаты этих обычных процессов не отвечают требованиям точности формы и размеров, а также качества обрабатываемых поверхностей. Затем эта цель достигается другими способами производства, называемыми итоговыми финишными операциями. Некоторая его природа принадлежит плакатам, другие - к лицам.
До азотирования заготовку подвергают закалке и высокому отпуску, проводят чистовую обработку. После азотирования выполняют отделочные операции (тонкое шлифование, притирку, доводку и т.п.). Азотированию подвергают лишь отдельные поверхности, все остальные участки защищают гальваническим лужением. Процесс имеет существенный недостаток – низкую производительность, что ограничивает возможности использования.
Вот только наиболее часто используемые операции. Целью полировки является улучшение внешнего вида поверхности продукта. Полирование приводит к удалению поверхностных загрязнений и повышению качества поверхности. Они не улучшают форму и точность размеров.
Инструменты для полировки - это текстильные или войлочные лезвия, поверхность которых зажата тонким абразивом в виде эмульсии или пасты. Хонингование - это истирание поверхности абразивными камнями, прижатыми к отточенной поверхности с силой от 0, 35 до 1, 4 МПа. Камни хранятся в специальной голове. Фактически, этот метод можно использовать для выравнивания плоских поверхностей и наружных поверхностей, но на практике сегодня почетные знаки используются только для обработки штампов.
Для получения более высокого сопротивления износу, большей твёрдости, лучшего сопротивления коррозии, повышенной усталостной прочности применяют нитроцементацию.
Нитроцементация стали – процесс одновременного насыщения поверхностного слоя углеродом и азотом при использовании газообразной среды. После нитроцементации сразу проводят закалку с низким отпуском, обеспечивая высокую твёрдость.
Круговые камни располагаются по периметру, механически или гидравлически прижаты к меловой поверхности. При работе головка одновременно сжимается и смещается в направлении оси дна. В осевом направлении внезапно проходит голова внизу на обоих концах. Во время процесса хонингования необходимо охладить и смыть абразив, выпущенный из камней. Для этой цели керосин или масло потребляют около 50 литров в минуту.
Инструмента, назначение рациональных режимов
Честно говоря, он достигает истинной воинственной формы без овальности, конуса и волнистости. Пособие на прием составляет 0, 02-0, 25 мм. Притирание - это истирание поверхности заготовки тонким абразивом, которое свободно переносится в связующую жидкость или пасту, которая прижимается к поверхности накладок приклеивающим устройством. Форма нарезающего инструмента - это отрицательная область с накладками. Функциональные поверхности взрывных инструментов выполнены из грязи, бронзы, свинца, чугуна, мягкой или твердой стали, пластмассы или дерева.
Состояние 3 (готовая деталь).
Состояние поверхностей соответствует окончанию отделочной (чистовой) обработки. Воздействие (механическое, термическое, химическое и др.) ухудшит качество изделия и возможно только для решения задач консервации поверхностей. Исключение может составлять азотирование, которое часто проводят на готовых деталях, прошедших окончательную термическую обработку и шлифование, т.к. проявления коробления и образования оксидов незначительны.
Похожие статьи
