Выбор режимов резки на фрезерном станке. Курсовая работа: Обработка деталей на токарных станках

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Новосибирский Государственный Технический Университет

Бердский филиал

По предмету «Технология машиностроения»

Тема: Обработка деталей на токарных станках

Выполнил: Студент 3 курса

Группы ЭУБ-72.

Камышанов А.Ю.

Шифр: 505667207

Проверил: Никитин Юрий

Вадимович


Введение

Основные понятия и определения токарной обработки

Технологическая оснастка

Автоматизация и механизация токарной обработки

Заключение

Список использованной литературы

Научно-технический прогресс во всех отраслях общественного производства означает непрерывное развитие и совершенствование орудий и предметов труда, создание принципиально новых машин, материалов, источников энергии, технологических процессов, а также связанных с ними прогрессивных форм организации производства.

Ведущая роль в решении этих задач принадлежит машиностроению, которое создает наиболее активную часть основных производственных фондов, в значительной степени определяет темпы технического прогресса, роста общественного производства и его эффективности.

Продукция машиностроения обеспечивает создание не только собственной технологической базы, но и технологической базы для других отраслей промышленности, а также во многом определяет уровень развития социально-экономической системы страны и ее национальной безопасности.

Обработка резанием - одна из наиболее распространенных операций при изготовлении деталей из конструкционных материалов. В настоящее время до 80% деталей машин, аппаратов и приборов изготовляется методом снятия стружки. Большое разнообразие конструкционных материалов, применяемых в машиностроении, а также высокие требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей ставят перед технологами проблемы изыскания методов и средств наиболее производительной и экономически целесообразной обработки резанием.

Токарная обработка является одной из разновидностей обработки металлорезанием. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.


Токарная обработка (точение) – наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Иными словами обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

Понятие о припуске на обработку. Детали машин, обрабатываемые на металлорежущих станках, изготавливают из отливок, поковок, кусков прокатного материала и других заготовок.

Припуском называется слой металла, который необходимо удалить с заготовки для получения детали в окончательно обработанном виде.

Слой металла, снимаемый на токарном станке, называется припуском на токарную обработку.

Часть металла, снятая с заготовки в процессе её обработки, называется стружкой .

Клин как основа любого режущего инструмента. Резание металлов осуществляется инструментами, имеющими, как правило, форму клина. Это объясняется способностью клина создавать выигрыш в силе, необходимой для проникновения инструмента в обрабатываемый материал. Причем этот выигрыш возрастает по мере уменьшения угла заострения клина р (рис. 1).


Рис. 1. Схемы действия клина (а) и резца (б)

Движения резания при точении. На рис. 2 схематически показано обтачивание детали 1 резцом 2. Деталь при этом вращается по стрелке υ, а резец перемещается по стрелке s и снимает с детали стружку. Первое из этих движений является главным . Оно характеризуется скоростью резания. Второе движение - движением подачи .

Рисунок 2. Движения и элементы резания при точении.

Скорость резания. Скоростью резания называется длина пути, который проходит в одну минуту точка А обрабатываемой поверхности (рис.2) детали относительно режущей кромки резца. Скорость резания измеряется в метрах в минуту и обозначается буквой υ.

где υ- искомая скорость резания в м/мин; π- отношение длины окружности в её диаметру, равное 3,14; D- диаметр обрабатываемой поверхности детали в мм; n- число оборотов в минуту.

Подача. Подачей называется величина перемещения резца за один оборот обрабатываемой детали. Измеряется в мм, обозначается буквой s.

Подача называется продольной , если перемещение резца происходит параллельно оси обрабатываемой детали, и поперечной , когда резец перемещается перпендикулярно к этой оси.

Глубина резания . Глубиной резания называется толщина снимаемого слоя материала, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Измеряется в мм и обозначается буквой t.

Глубиной резания при наружном обтачивании является половина разности диаметров обрабатываемой детали до и после прохода резца. Таким образом, если диаметр детали до обтачивания был 100 мм, а после прохода резца стал равен 90 мм, то это значит, что глубина резания была:

t =(100-90)/2 = 5 мм.

Срез, его толщина, ширина и площадь. Срезом называется поперечное сечение слоя металла, снимаемого при данной глубине резания и подаче. Размеры среза характеризуются его толщиной и шириной.

Толщиной среза называется расстояние между положениями режущей кромки резца до и после одного оборота детали, измеренное по перпендикуляру к режущей кромке. Толщина среза измеряется в мм и обозначается буквой a .

Шириной среза называется расстояние между крайними точками работающей части режущей кромки. Измеряется в мм и обозначается буквой b.

Четырехугольник, заштрихованный на рис. 2, изображает площадь среза. Площадь среза равна произведению подачи на глубину резания. Площадь среза измеряется в мм, обозначается буквой f и определяется по формуле:


где f- площадь среза, мм; s- подача на один оборот в мм; t- глубина резания в мм.

Образование стружки и сопровождающие его явления. Процесс резания (стружкообразования) – сложный физический процесс, сопровождающийся большим тепловыделением, деформацией металла, изнашиванием режущего инструмента и наростообразованием на резце. Знание закономерностей процесса резания и сопровождающих его явления позволяет рационально управлять этим процессом и обрабатывать детали более качественно, производительно и экономично.

При резании различных материалов могут образовываться следующие виды стружек: сливные (непрерывные), скалывания (элементные) и надлома (рис.3).

Рисунок 3. Типы стружек: а – сливная, б – скалывания, в – надлома.

Сливная стружка образуется при резании вязких и мягких металлов (мягкая сталь, латунь) с высокой скоростью. Чем больше скорость резания и вязкость обрабатываемого материала, а также меньше угол резания и толщина среза и выше качество смазочно-охлаждающей жидкости, тем стружка ближе к сливной.

Стружка надлома образуется при резании хрупких металлов (бронзы, чугуны). Такая стружка состоит из отдельных, почти не связанных между собой элементов. Обработанная поверхность при образовании такой стружки получается шероховатой, с большими впадинами и выступами. В определенных условиях, например при обработке чугунов средней твердости, стружка надлома может получиться в виде колец. Сходство ее со сливной стружкой только внешнее, так как достаточно сжать такую стружку в руке, и она легко разрушится на отдельные элементы.

Стружка скалывания занимает промежуточное положение между сливной стружкой и стружкой надлома и образуется при обработке некоторых сортов латуни и твердых сталей с большими подачами и относительно малыми скоростями резания. С изменением условий резания стружка скалывания может перейти в сливную, и наоборот.

В целях создания наилучших условий для отвода стружки из зоны резания необходимо обеспечить ее дробление или завивание в спираль определенной длины.

Дробленую стружку в виде колец и полуколец диаметром 10-15 мм и более следует рассматривать как хорошую. Эта стружка, несмотря на то, что занимает меньший объем и легче транспортируется, снижает стойкость инструмента.

Мелкодробленая стружка должна рассматриваться как удовлетворительная. Помимо снижения стойкости резцов такая стружка, разлетаясь во все стороны, попадает на поверхности станка, нарушает нормальную работу его узлов.

Формирование стружки в виде непрерывной спирали, прямой ленты и путаного клубка не удовлетворяет требованиям обработки деталей на станках с ЧПУ и поэтому должно быть исключено.

При некоторых условиях резания на переднюю, поверхность режущей кромки налипает обрабатываемый материал, образуя нарост . Он имеет клиновидную форму, по твердости в 2-3 раза превышает твердость обрабатываемого металла. Являясь как бы продолжением резца, нарост изменяет его геометрические параметры: участвует в резании металла, влияет на результаты обработки, изнашивание резца и силы, действующие не резец. При обработке нарост периодически разрушается (скалывается) и вновь образуется. Часть его уходит со стружкой, а часть остается вдавленной в обработанную поверхность (рис. 4).


Рисунок 4. Образование и срыв нароста.

Отрыв частиц нароста происходит неравномерно по длине режущего лезвия, что приводит к мгновенному изменению глубины резания. Эти явления, повторяющиеся периодически, ухудшают качество обработанной поверхности, так как вся она оказывается усеянной неровностями. С увеличением пластичности обрабатываемого металла размеры нароста возрастают. При обработке хрупких материалов, например чугуна, нарост может и не образоваться.

Оборудование, применяемое при токарной обработке

Токарный станок - станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец - режущий инструмент - перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.

Виды токарных станков.

1. Токарно-винторезный станок . Токарно-винторезный станок модели 1К62 (к примеру) служит для токарной обработки методом точения наружных поверхностей и торцов деталей с помощью резцов, а также сверление отверстий в деталях с центральной осью вращения, зенкерование, развертывание, тонкого растачивания отверстий, нарезания всех видов наружных и внутренних резьб с помощью резцов – метчиков и плашек.

Станок используется в единичном и мелкосерийном производствах, т.к. он широкоуниверсальный.

Основными узлами принятого в качестве примера станка 1К62 являются (рис. 5):

1 - передняя бабка, в которой расположен шпиндель, коробка скоростей.

2 - суппорт, состоящий из фартука впереди, нижних продольных салазок (продольная подача), среднепоперечных салазок (поперечная подача), верхнеповоротных салазок (угловая подача), резцедержателя.

3– задняя бабка, состоит из продольных салазок, корпуса и выдвигаемой пиноли. 4– горизонтальная станина на двух тумбах, внутри передней тумбы двигатель привода главного движения, в задней- двигатель ускоренных подач суппорта, между тумбами – металлическое корыто для сбора стружки.

5- коробка подач, служит для изменения величин подач суппорта.

Метод работы: деталь крепится в центрах или в патроне и от шпинделя получает главное вращательное движение. Режущий инструмент – резец крепится в резцедержателе и получает движение продольной, поперечной и угловой подач. Хвостовые инструменты (сверла, зенкеры, метчики, развертки) крепятся в пиноли задней бабки и получают движение осевой подачи.

Особенности конструкции токарно-программных станков и особенности их применения

Конструктивно, программные и универсальные станки имеют те же узлы, но вместо механических приводов с ручным переключением подач и скоростей в этих станках стоят электроприводы с изменением скорости и подачи плавно, непрерывно по командам ЧПУ.

Назначение программных станков: токарная обработка точных диаметральных и линейных размеров, завязанных между собой жесткими требованиями цилиндричности, допусков перпендикулярности торцов коси деталей. Применяют в единичном и в серийном производствах.

В карусельных станках для обеспечения безопасности обслуживания ось шпинделя вертикальна, а базовая плоскость планшайбы - горизонтальна (рис.6).

Карусельные станки бывают: 1) одностоечные; 2) двухстоечные.

2. Токарно-карусельные станки. Относятся к классу средних и тяжелых станков, которые служат для обработки деталей диаметром от 500 мм и выше, массой более 50 – 100 кг.

Токарные станки серийного производства. Они отличаются от универсальных тем, что на них обрабатывают заготовки штампованные, литые, т.е. весь припуск можно снимать за один проход одного инструмента. Конструктивно у них имеется переднепоперечный суппорт и задний револьверный суппорт.

Токарно - револьверные станки позволяют резко увеличить производительность при обработки сложных деталей, требующих большого количества инструментов в серийном производстве.

Многорезцовые токарные полуавтоматы. Токарные резцовые полуавтоматы служат для обработки из поковок и отливок многоступенчатых валов в серийном и крупносерийном производстве. Такие станки могут одновременно выполнять более одной операции, с использованием большого количества инструментов (до 10 резцов), что серьёзно повышает производительность таких станков (рис.7).

Рисунок 7. Эскиз устройства резцедержателя и обработки заготовки на многорезцовом токарном полуавтомате

Инструмент, применяемый при токарной обработке

Резцы. Основными инструментами при токарной обработке являются резцы. В зависимости от характера обработки резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя. По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис. 8, а), отогнутые (рис.8, б), и оттянутые (рис.8, в). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части.

Рисунок 8. Разновидности токарных резцов: а - прямые, б - отогнутые, в - изогнутые, г - оттянутые по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные (рис.9).


Рисунок 9. Типы токарных резцов: а - проходные прямые и б - проходные отогнутые, в - проходные упорные, г, д - подрезные, е - расточные проходные, ж - расточные упорные, 3 - отрезные, и - фасонные, к - резьбовые


Проходные прямые (рис.9, а) и отогнутые (рис.9, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей.

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.9, в), работающие с продольным движением подачи.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи по направлению к центру (рис.9, г ) или от центра (рис.9, д ) заготовки. Расточные резцы используют для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные - для сквозного растачивания (рис.9, е), упорные - для глухого (рис.9, ж ).

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и протачивания канавок. Они работают с поперечным движением подачи (рис.9, з).

Фасонные резцы применяют для обработки коротких фа сонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции такие резцы подразделяют на стержне вые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи - на радиальные и тангенциальные. На токарновинторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.9, и). Резьбовые резцы (рис.9, к) служат для формирования наружных внутренних резьб любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма их режущих лезвий соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заготовки; составные (с неразъемным соединением его частей); с припаянными пластинами; с механическим креплением пластин (рис.10).


Рисунок 10. Типы токарных резцов по конструкции: цельные (а, б) составные с припаянными (в) или с механическим креплением (г) пластинами.

Сверла. Свёрла предназначены для сверления и рассверливания орверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл (рис. 1 приложения): цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком (стандартные и удлиненные); сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава; перовые для глубоких отверстий; полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.

Зенкеры. Зенкеры предназначены для окончательной обработки просверленных отверстий по 11, 12-13 квалитетам или для обработки гнезд с плоским дном под головки винтов и болтов.

Зенкеры бывают следующих типов (рис. 2 приложения): 1) со спиральным зубом, коническим и цилиндрическим хвостовиком (быстрорежущие или с пластинками твердого сплава); 2) со спиральным зубом (насадные и цельные); 3)насадные, со вставными ножами, быстрорежущие; 4) насадные, оснащенные твердым сплавом; 5) для цилиндрических углублений (цельные и съемные); 6) для зачистки торцовых поверхностей (пластинчатые или со вставными ножами); 7) зенковки обратные со штифтовым замком, оснащенные пластинками твердого сплава; 8) специальные для борштанг.

Развертки. Развертки предназначены для чистовой обработки отверстий с целью получения правильной формы и точных размеров по 6-7 и 8-9 квалитетам и шероховатости поверхности по 7-8 классам.

Типы разверток следующие (рис. 3 приложения): 1)цельные с цилиндрическим или коничским хвостовиком; 2) насадные для сквозных и глухих отверстий; 3) конические; 4) специальные для оправок и борштанг.

Метчики. На токарных станках нарезание резьбы в отверстиях производятся машинными метчиками или резьбовыми резцами. Машинные метчики (рис. 15) используют для нарезания метрической резьбы от М6 до М52 мм, дюймовой резьбы от ¼ до 2"" , трубной резьбы от 1/8 до 2"" и конической резьбы от 1/16 до 2"".


Рисунок 15. Метчики: а - для цилиндрических резьб, б - для конических резьб

Резьбы большого диаметра нарезают сборными регилируемыми метчиками, размеры и конструкция которых не стандартизированы.

Технологическая оснастка

Универсальность металлорежущего станка расширяется применением принадлежностей и приспособлений. На токарном станке основными из них являются: патроны, центры (рис.16), люнеты. Применяются и вспомогательные приспособления: сверлильный патрон, переходные втулки, хомутики.

Рисунок 16. Вращающийся центр

Из патронов наибольшее распространение получил самоцентрирующийся трех кулачковый патрон (рис.17). Его конструкция обеспечивает одновременное перемещение трех кулачков в радиальном направлении, благодаря чему заготовка устанавливается по оси шпинделя.

Рисунок 17. Самоцентрирующийся трех кулачковый патрон

При несимметричном сечении заготовок, когда правильное ее закрепление в трех кулачковом патроне невозможно, применяют четырех кулачковый патрон с раздельным зажимом кулачков или планшайбу (рис.18).

Рисунок 18. Планшайба

При обработке в центрах, для придания вращения заготовке, применяют поводковые патроны (рис.19). При наружной обработке длинномерных заготовок малого диаметра с целью предотвращения прогиба используют неподвижный (рис.20, а) или подвижный (рис.20, б) люнеты.

Рисунок 19. Обработка в центрах: 1 - поводковый патрон, 2 - передний центр, 3 - хомутик, 4 - задний патрон, 5 - пиноль задней бабки

Рисунок 20. Обработка длиномерных заготовок с использованием неподвижного (а) и подвижного (б) люнетов

Конические поверхности на токарном станке обрабатывают следующим способами: широким, токарным резцом, поворотом верхних салазок, смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении и с помощью копирной или конусной линейки.

Широким резцом (рис.21, а) обтачивают обычно короткие конические поверхности с длиной в 25- 30 мм.

При обработке конических поверхностей поворотом верхнего суппорта (рис.21, б) его устанавливают под углом, равным половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обработка ведется при ручной подаче. Угол поворота определяется по формуле:

Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении (рис.21, в) обтачивает длинные конические поверхности с небольшим углом конуса при вершине (до 12°). При этом смещение заднего центра в поперечном направлении определяется из выражения:

Способ обработки конических поверхностей с помощью конусной линейки (рис.21, г), прикрепляемой к станине станка, позволяет получать коническую поверхность с углом при вершине до 40°. Обработка ведется с включением механической подачи.





Рисунок 21. Способы обтачивания конусов: а - широким резцом, б- поворотом верхнего суппорта, в -смещением корпуса задней бабки; г - с помощью конусной линейки, 1- поворотная линейка, 2 - ползушка, 3 - неподвижная линейка, 4 - винт, 5 - шкала, 6- тяга, 7 - кронштейн, 8 -салазки, 9 –корпус; где D u d - диаметры обрабатываемых конических поверхностей, мм; L - высота конуса, мм.

В зависимости от формы и размеров заготовок применяют различные способы их закрепления. При отношении длины заготовки к диаметру L/D < 4 заготовку закрепляют в патроне. При 410 используют люнеты.

Распространенным способом является обработка в центрах (рис. 22), так как она позволяет переставлять деталь со станка на станок без последующей выверки. При этом в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия. Форма и размеры центровых отверстий (рис.22) стандартизованы. При установке на станке в эти отверстия входят острия центров передней и задней бабок станка. Для передачи вращения от шпинделя передней бабки к обрабатываемой детали применяют поводковый патрон 1 (рис.22), устанавливаемый на шпинделе, и хомутик 2, закрепленный на заготовке.


Рисунок 22. Обработка в центрах: 1 -поводковый патрон, 2 - хомутик, 3 - гайка, 4 -стержень, 5 -гайка, 6 - вращающийся центр, 7 - втулка, 8 - передний центр

Центры устанавливаются в шпинделе станка и пиноли задней бабки. Центр, установленный в шпинделе, вращается вместе с заготовкой. Простой центр (рис.23, а), установленный в пиноли задней бабки, не вращается, поэтому изнашивается сам и изнашивает центровое отверстие заготовки. Для предотвращения износа применяют вращающийся центр Иногда используют: срезанный центр при подрезке торца; обратный центр (рис.23, б) при обтачивании заготовок небольшого диаметра (до 5 мм).

Рисунок 23. Токарные центры: а - простой центр (1 - конус, 2 - шейка, 3 - конус, 4 - хвостовик); б - обратный центр


Чтобы повысить производительность и качество токарной обработки, рациональнее использовать рабочее время токаря и повысить эффективность его труда, проводят постоянную работу по автоматизации и механизации токарных станков. Автоматизация – это процесс создания приборов, устройств и механизмов, которым частично или полностью передаются функции управления станком и контроля качества обработки деталей. Механизация – это оснащение станка устройствами, которые облегчают труд токаря и освобождают его от выполнения физически тяжелых, трудоемких и утомительных работ.

К средствам механизации относят транспортные средства, зажимные устройства (самозажимные поводковые патроны, патроны с пневмо - или гидрозажимом, заднюю бабку с гидро - или пневмоприводом пиноли), механизированный привод подач резцовых салазок, задней бабки, а также гидросуппорт, который позволяет обрабатывать заготовки по копиру, закрепляемые в центрах и в патроне, по наружным и внутренним поверхностям.

К средствам автоматизации можно отнести устройства управления (датчики, кулачки, ограничители, конечные выключатели, упоры) и измерения, загрузочные устройства, устройства уборки стружки, действие которых скоординировано с работой станка и требует вмешательства рабочего только при наладке станка или при подналадке в процессе работы.

В условиях серийного производства деталей эффективно использование автоматов и полуавтоматов, обрабатывающих детали типа втулок, колец, валов, включая контроль их размеров, автоматически, без участия рабочего, который следит за исправной работой автомата, периодически загружает его заготовками и контролирует качество обработки. Обработка деталей на полуавтомате производится с участием рабочего, который производит смену заготовки, пуск станка, измерение обработанной детали и др.

Автоматы и полуавтоматы, связанные между собой транспортными и загрузочными устройствами, образуют автоматизированные участки (если имеется возможность переналадки на обработку другой детали) или автоматическую линию (если такая возможность практически отсутствует).

Станки с числовым программным управлением (ЧПУ) по сравнению с обычными имеют следующие преимущества: повышение производительности и сокращение времени переналадки станка с одной детали на другую; сокращение сроков подготовки производства и др.

Огромное число морально устаревших станков может быть рационально использовано путем модернизации силами предприятия. Модернизация оборудования не является временным мероприятием. В связи с тем, что моральное старение станочного оборудования происходит значительно быстрее его физического износа, промышленные предприятия вынуждены постоянно заниматься вопросами модернизации станков.

Заключение

Из всего вышесказанного в данной работе можно заключить, что токарная обработка является одним из самых универсальных видов обработки. Этим методом можно получать детали любой формы при любых требованиях к чистоте и точности обрабатываемых поверхностей. Однако универсальность токарной обработки (универсальные методы, универсальное оборудование) способствует увеличению стоимости изготовления, т.к. многие операции требуют ручного труда высокой квалификации.

На токарных станках производится обработка наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, торцевых плоскостей; нарезка резьбы внутренней и наружной резцами, метчиками и плашками; обрабатываются отверстия сверлами, зенкерами, развертками; накатывается рельеф и мелкомодульные зубчатые колеса и другое.

При токарной обработке применяются различные приспособления, повышающие производительность и сокращают трудоемкость рабочих.

Для повышения производительности и качества токарной обработки, рационального использования рабочего времени токаря и повышения эффективности его труда, проводят постоянную работу по автоматизации и механизации токарных станков.

Универсальность токарного станка играет большую роль в производстве деталей, однако требует больших затрат высококвалифицированного труда рабочих. Но в условиях серийного производства рациональнее использовать автоматические и полуавтоматические станки, работающих без участия человека или с малозначительной ролью такового в процессе обработки.

Станки с числовым программным управлением (ЧПУ) имеют ряд преимуществ по сравнению с обычными, а именно они в значительной мере повышают производительность и сокращают время переналадки станка с одной детали на другую; сокращают сроки подготовки производства и повышают точность и качество обработки.


1. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для машиностр. вузов – 2-е изд., перераб. и доп. – М: Машиностроение. 1980.-493 с., ил.

2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. А.А. Панов и др.; Под общ. Ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 2004.-784 с.

3. Оглоблин А.Н. Основы токарного дела. Изд. 3-е, перераб. Под ред. Проф. Г.А.Глазова. Л.: Машиностроение. 1974. -328 с.

4. Тепинкичев В.К. Станки металлорежущие. Уч. Мет. Пособие для вузов.

Приложение


Рисунок 1. Сверла: а – цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком, б – цилиндрические с пластинкой ВК8, в – перовые для глубоких отверстий, г- полые для кольцевого сверления отверстий

Рисунок 2. Зенкеры: а- цилиндрические с винтовой канавкой и пластинками ВК8, б- насадной, цельный, в - насадной со вставными ножами, г -насадной с ножами ВК8 и Т15К6, д - целый и съемный для цилиндрических углублений, е- пластинчатый и со вставными ножами для обработки торцов, ж- обратные зенковки с ножами ВК8 и Т15К6 и штифтовым замком, 3- специальный для борштанг




Рисунок 3. Развертки: а - цилиндрическая с коническим хвостовиком, б - насадная, в - коническая, г - специальная для борштанг

Теория применения в ходе механической обработки металлов предельно высоких режимов резания возникла довольно давно. Однако лишь в настоящее время, ознаменованное созданием современных высокопроизводительных станков с числовым программным управлением (ЧПУ ), в сфере высокоскоростной обработки (ВСО ) появилась реальная возможность перейти от научных гипотез к сфере непосредственно производства. Что само по себе вполне закономерно: ведь частота вращения шпинделя у таких станков достигает 50 – 60 тысяч оборотов в минуту, а скорость подачи превышает 5000 мм в минуту!

Научно установлено и экспериментально подтверждено, что показатель температуры в зоне резания при увеличении скорости механической обработки постепенно увеличивается до тех пор, пока не достигнет определенного максимального значения. Если скорость резания увеличивать и далее, наблюдается некоторое снижение значений, как температуры, так и крутящего момента, который необходим для резания. Это, в свою очередь, свидетельствует о том, что при сверхвысоких скоростях существует определенный «коридор параметров », в котором процесс механической обработки резанием можно осуществлять в относительно спокойном режиме, без риска повреждения режущего инструмента под воздействием экстремальных нагрузок. Действительные параметры такого «коридора» по отношению к каждому подвергающемуся обработке материалу можно определить лишь экспериментально, опытным путем.

Высокоскоростная обработка металла

Работа в условиях высокоскоростных режимов отличается своими характерными особенностями, выдвигая ряд особых требований к управляющим программам, режущему инструменту и оборудованию в целом.

Так, при функционировании оборудования в высокоскоростном режиме частота вращения шпинделя не должна быть меньшей, чем 15000 оборотов в минуту, а скорость подачи ниже, чем 2500 миллиметров в минуту. Кроме того, станку необходимо успевать за программой, то есть иметь возможность быстрого ускорения/замедления рабочей подачи. Наконец, весьма желательно, чтобы станок отличался высокой жесткостью и был оснащен приспособлениями, обеспечивающими эффективное удаление стружки.

В качестве основного «ограничителя » скорости обработки выступает режущий инструмент. Поэтому на поверхность режущей части инструмента для высокоскоростной обработки наносится специальное износостойкое высокопрочное покрытие. Нельзя не уделить внимания и вопросу крепления инструмента, поскольку допущенная при его установке даже незначительная погрешность неизбежно влечет за собой биение, которое на сверхвысоких скоростях вращения шпинделя особенно опасно. Необходимо, чтобы вылет инструмента был как можно меньшим.

Особенности создания рабочих программ для ВСО

При создании управляющей программы для режима высокоскоростной обработки значения шага и глубины обработки задаются значительно меньшие в сравнении с аналогичными показателями для режима обычного фрезерования. Траектория перемещения инструмента должна быть плавной: резкая смена скорости подачи и направления здесь совершенно недопустимы. Нередко линейные перемещения заменяются петлеобразными, применяется трохоидальная траектория.

Инструмент должен врезаться в металл под небольшим углом или по спирали, но ни в коем случае не вертикально. Лишь в таком режиме обеспечивается возможность сохранять значения параметров резания неизменными, что, в свою очередь, оптимизирует нагрузку на инструмент и предотвращает его поломку.

Поскольку в любой рабочей программе для ВСО содержится большое количество перемещений, ее объем может превосходить объем обычной обрабатывающей программы в десятки, а то и в сотни раз. Процессор ЧПУ станка должен успевать осуществлять функцию отработки кадров и быть оснащен достаточно емким программным буфером, без чего невозможна быстрая подготовка к последующим перемещениям. Если же система не располагает большим объемом памяти для хранения управляющих программ, то следует использовать DNC режим.

При этом особые требования выдвигаются по отношению к параметрам скорости и надежности, к самому персональному компьютеру, к линии связи и коммуникационному программному обеспечению.

Практика показывает, что существенно снизить объем программы, сделав ее наиболее оптимальной для метода ВСО , можно путем использования различных программных оптимизаторов и фильтров.

Экономически нецелесообразно применять метод ВСО на всех этапах механической обработки детали. Этапы черновой обработки, как правило, могут проводиться с применением стандартного инструмента и обычных режимов резания.

Чаще всего в интернете можно встретить статьи о работе на станках с ЧПУ по дереву или пластику, тем не менее хорошему станку по зубам и алюминий. Главное знать, как правильно с ним работать.
Есть несколько принципиально важных отличий в работе по алюминию от работ по дереву или пластмассам, о которых необходимо помнить. Во-первых, пределы оптимального режима резки у алюминия гораздо у?же. При выходе за пределы оптимального режима фрезы начинают изнашиваться гораздо быстрее, а поверхность оставляет желать лучшего. Также надо иметь в виду, что алюминий и его сплавы так и норовят забить наглухо канавки вашего режущего инструмента. Когда стружка полностью забьёт вашу фрезу, она перестанет резать металл, а при подаче инструмент просто будет давить на заготовку, что приведёт к его поломке. Даже если изначально работа по алюминию может показаться сложной задачей, обрабатывать его можно практически на любом станке с ЧПУ. В данной статье рассмотрим 10 полезных советов, которые позволят проводить работы правильно и безопасно.

1. Не торопиться.

Несмотря на то, что станок с ЧПУ может обрабатывать различные металлы, это не самый подходящий инструмент для производства крупногабаритных изделий, например, больших запчастей для автомобиля. Для качественной резки нужно работать не спеша, просто разрешив машине выполнять своё дело – а в таком случае деталь большого размера будет обрабатываться неоправданно долго. Вообще обработка металла является весьма серьёзной нагрузкой для станка, поэтому необходимо правильно рассчитывать скорость и глубину резания, величину подачи - согласно характеристикам вашего станка.

2. Использовать калькулятор для расчёта скорости подачи шпинделя.

Возьмите на вооружение калькулятор скорости резания и подачи для оптимизации настроек. Не стоит резать «на слух», ни к чему хорошему это не приведёт. Лучше воспользоваться калькуляторами, которые в наше время нетрудно найти на просторах интернета как в виде сайтов с необходимыми полями для заполнения и расчёта в онлайн-режиме, так и отдельных профессионально разработанных программных продуктов. В идеале следует использовать такой калькулятор, который будет выводить следующие показатели:
- Установка нижнего предела минимально возможных оборотов в минуту. Толку от калькулятора, если он продолжает предлагать вам заниженные обороты чем позволяет ваш станок?
- Поддерживать как можно больше типов режущего инструмента: цилиндрические фрезы, торцевые, червячные, концевые, конические, и многие другие;
- Учитывать прочность материала на изгиб;
- Выводить предупреждения о скорости износа. При работе на низких оборотах и повышенной температуре она значительно возрастает.
- Учитывать утончение стружки: когда вы делаете небольшие надрезы, шириной менее половины диаметра вашего инструмента, это также приводит к повышению износа инструмента.
- Возможность по мере необходимости рассчитать сразу несколько режимов работы станка по мощности.
После расчёта режима работы, у вас скорее всего всё же возникнет проблема несоответствия рекомендуемого числа оборотов, так как обычно калькуляторы выдают очень низкие значения. Минимальная скорость большинства станков ограничена, и она зачастую гораздо выше необходимой для резки алюминия, но тем не менее есть способы решить эту проблему иными путями. Следующая пара советов покажет возможные пути решения этой проблемы.

3. Использование фрез с износостойким покрытием.

Хорошим вариантом будет использовать фрезы, которые изначально рассчитаны на работу по металлам на высоких скоростях. Обычно это инструмент из твердосплавных материалов. Обычные фрезы из быстрорежущей стали, а также кобальтовые могут оказаться всё же слишком медленными, поэтому следует поискать инструмент с износостойким покрытием типа CC AluSpeed® (TiB2 - диборид титана). У фрез по алюминию с таким покрытием стружка скользит по поверхности фрезы без прилипания и теплопередачи. Они стоят немного больше, но продуктивность работы и качество изделия это окупят сполна. Допустим у вас в наличии концевая фреза из обычной быстрорежущей стали для которой рекомендуемая скорость вращения шпинделя 3.000 об/мин. А ваш станок имеет минимальную скорость 8.000 оборотов в минуту (весьма распространенная минимальная скорость для ЧПУ станков). Концевая фреза с покрытием из CC AluSpeed® может иметь рекомендованную скорость в 7.824 об/мин, что гораздо ближе к минимальной скорости станка. Поэтому такой фрезой, в принципе, уже можно смело работать. Пытайтесь найти концевой инструмент по параметрам наиболее приближенный к скорости вашего станка с ЧПУ, это позволит эффективно обрабатывать ваши заготовки.

4. Работайте фрезами меньшего диаметра

Еще один способ увеличить число оборотов в минуту – работать фрезой малого диаметра. Старайтесь работать фрезами диаметром менее 6 мм. Важно помнить, что в этом случае следует выбирать фрезы из наиболее жестких материалов, с высокой прочностью на изгиб. Чем меньше диаметр, тем ближе мы можем подобраться к 20.000 об/мин. Главный принцип – комбинируя различные размеры и режимы работы подобраться как можно ближе к штатным возможностям вашего станка.

5. Уделяйте внимание своевременной очистке рабочей области от стружки

Уделите особенное внимание удалению стружки. Наличие стружки в обрабатываемых отверстиях и пазах – верный путь к поломке инструмента. И здесь не стоит сильно надеяться, что встроенная система удаления стружки достаточно хороша, и повышенное внимание не нужно.

6. Следите за глубиной резания – глубокие отверстия очистить тяжелее

Сложность извлечения стружки увеличивается с глубиной резания, поэтому лучше сделайте больше проходов, освобождая больше пространства и работая не очень глубоко, чем пытаться сэкономить немного времени.

7. Не забывайте о смазке

Хорошей идеей будет использование смазочно-охлаждающей жидкости, подаваемой под давлением через распылитель - это позволит избежать как прилипания стружки к фрезе, так и перегрева режущего инструмента. Крайне полезное и, в целом, недорогое решение позволит сделать работу гораздо более комфортной.

8. Не уменьшайте скорость подачи слишком сильно!

Если вы идете слишком медленно, то вы рискуете перейти в такой режим, где инструмент будет больше изнашиваться, чем резать. Подача завязана на обороты шпинделя. Мало просто соблюдать оптимальную скорость резания, нужно еще держать в оптимальных пределах подачу на зуб.


9. Если станок не может перемещать шпиндель по XY c достаточно большой скоростью, используйте фрезы с меньшим числом зубьев.

При недостаточной скорости подачи для работы с алюминием рекомендуется использовать однозубые и двузубые фрезы с широкими канавками для стружки. А четырех- или более зубыми фрезами работать по алюминию не стоит вообще! Причина заключается в том, что при обработке алюминия образуется очень много крупной стружки. Чем меньше зубьев, тем больше пространство между режущими кромками, и тем больше места для продуктивного отвода больших кусков стружки. Многозубые же фрезы забиваются стружкой наглухо очень быстро. Следующая вещь, которую следует учитывать - это так называемое "радиальное истончение стружки". Если глубина резания, т.е. высота области радиального контакта фрезы и заготовки будет меньше радиуса фрезы, это вызовет истончение стружки, и вместо резания начнётся трение и нагревание инструмента, которое в конечном итоге приведёт к преждевременному износу и высокой вероятности поломки. Последний тип резания постоянно наблюдается при операциях зубофрезерования, поскольку глубина резания при этом относительно небольшая по сравнению с диаметром фрезы. Рекомендации по выбору максимальной толщины стружки обычно приводятся в технических характеристиках режущего инструмента.

10. Не работайте на полной мощности

Теперь, когда усвоено 9 предыдущих советов, можно поговорить о мощности. Машина, работающая на пределе, скорее разрушит режущий инструмент, оставит неудовлетворительное качество поверхности, а точность обработки заготовки будет желать лучшего. Не всегда доступны данные о мощности и жесткости того или иного станка. Жесткость несущей системы оценивается по величине относительных смещений инструмента и заготовки под действием сил резания. Всё это зависят от величины силы резания, собственной жесткости отдельных узлов станка, контактной жесткости между узлами станка и от порядка расположения этих узлов в пространстве. При высокоточных работах необходимо оценивать погрешности под действием упругих деформаций, а также необходимо учитывать деформации инструментальной оснастки, приспособления и заготовки. Элементы технологической системы могут деформироваться по-разному при различном их расположении и разном направлении сил резания, и, если не принимать во внимание этот фактор, могут возникнуть недопустимые погрешности при обработке. Поэтому при изготовлении точных деталей необходимо особенно тщательно провести предварительную оценку упругих деформаций технологической системы.

Вывод

Обработка алюминия на станках с ЧПУ является абсолютно выполнимой на большинстве станков. Стоит лишь грамотно решить вопрос выбора оптимального режима, учесть все требования подачи и скоростей, а также мудрого выбора инструмента и параметров резки. И, само собой, воспользоваться каким-нибудь калькулятором чтобы это всё рассчитать, не забывая про особенности стружкообразования при обработке алюминия. Успешных проектов!

ООО "Производственная Компания "АМ 2.0" на высоком профессиональном уровне выполняет токарную обработку по чертежам и эскизам заказчика. Точное изготовление деталей различной степени сложности осуществляется с применением станков с ЧПУ. Использование высокоточного оборудования с ЧПУ снижает влияние человеческого фактора, сокращает время на переналадку и снижает затраты на персонал - это даёт существенное снижение себестоимости при производстве деталей. Точность переходов и позиционирования при металлообработке на этих станках достигает 0,03 мм.

Особенности работы с нами:

  • Мы всегда на связи
  • Производство работает круглосуточно
  • Исполняем качественно и в срок
  • Большая номенклатура металла в наличии
  • Расчёт стоимости изделия в день поступления заказа
  • Мы рядом (в Москве)
  • Возможность изготовления образца без аванса
  • Помимо обработки выполняем термообработку, наносим гальванические покрытия, можем покрасить изделие
  • Оборудование ЧПУ, повторяемость изделий до 3 мкм

Токарная обработка ЧПУ осуществляется с применением современного режущего инструмента с твердосплавными пластинами. Одним из наиболее широко применяемых методов обработки металлов резанием является точение, то есть производство деталей, являющихся телами вращения. Токарные работы по металлу на станках с ЧПУ позволяют добиваться наивысшего качества при обработке металла.

Наша компания специализируется на:

  • Токарной обработке алюминия;
  • Токарной обработке меди;
  • Токарной обработке латуни;
  • Токарной обработке титана;
  • Токарной обработке стали;

У нас вы можете Заказать изготовление деталей из любого металла.

Станки токарной группы предназначены для серийного производства деталей, таких как валы, оси, втулки, муфты, фланцы, диски и т.д.

Токарные работы ЧПУ проводят с целью обработки наружных и внутренних, цилиндрических и конических, фасонных и торцевых поверхностей, вытачивания пазов и канавок, нарезания наружной и внутренней резьбы.

Стоимость токарных работ

Стоимость оказываемых услуг определяется в индивидуальном порядке. Цена услуги зависит от сложности работы и оговаривается на выгодных для Вас условиях. Расчет цены осуществляется с момента получения Вашей заявки (чертежей, эскизов, образцов).

Принимаем заказы на токарную обработку от 10 000 рублей.

Наши сотрудники всегда готовы ответить на Ваши вопросы по услугам металлообработки.

4.4.1. Общие сведения о механической обработке резанием . Процесс резания металлов заключается в срезании с обрабатываемой заготовкой слоя металла - припуска, специально оставленного на обработку, с целью получения детали с заданными чертежом формой, размерами и шероховатостью поверхностей.

Основными видами обработки резанием являются точение, строгание, сверление, фрезерование и шлифование. Обработка металлов резанием осуществляется на металлорежущих станках – токарных, строгальных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных - с использованием различных режущих инструментов – резцов, сверл, фрез, шлифовальных кругов.

Движения, при которых с обрабатываемой заготовки срезается слой металла и изменяется состояние обработанной поверхности, называют движением резания .

Для осуществления процесса резания необходимо иметь главное движение резания и движения подачи (рис. 4.30).

Движение, определяющее скорость отделения стружки, принимают за главное движение – скорость резания . Движение, обеспечивающее непрерывность врезания режущего лезвия инструмента в новые слои материала, принимают за движение подачи .Главное движение и движение подачи в зависимости от вида обработки могут быть вращательными или прямолинейно поступательными и совершаться как заготовкой, так и режущим инструментом.

Рис. 4.30. Схема обработки резанием.

При точении главное движение Д Г - вращательное движение заготовки, движение подачи Д S – прямолинейное поступательное движение режущего инструмента – резца (рис. 4.30, a). Перемещением резца относительно заготовки срезается ее исходная поверхность, которая называется обрабатываемой поверхностью 1 , и образуется новая поверхность, которая называется обработанной поверхностью 3. Временно существующая поверхность в процессе резания между обрабатываемой и обработанной поверхностями называется поверхностью резания 2. Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности, определяется глубиной резания t. При точении глубина резания выражается уравнением t=(D-d)/2,где D и dдиаметры обрабатываемой и обработанной поверхностей, мм.

Скорость резания при точении υ - линейная скорость точек нарабатываемой поверхности заготовки, м/мин, которая определяли и следующим уравнением: υ=10 -3 πDn, где D – диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм; п – частота вращения заготовки, об/мин. Подача s при точении количественно оценивается расстоянием, на которое перемещается режущий инструмент – в направлении движения подачи за один оборот заготовки, и имеет размерность мм/об.

Скорость резания v, подача s и глубина резания t являются параметрами режима резания при точении.

При строгании на поперечно-строгальных станках главное движение Д Г сообщается резцу, а движение подачи Д s – заготовке (рис. 4.30, б) или главное движение Д Г – заготовка, а движение подачи Д s сообщается резцу.

При сверлении (зенкеровании и развертывании) как главное движение Д Г , так и движение подачи Д s обычно сообщается режущему инструменту – сверлу (зенкеру, развертке) (рис. 4.30, в).

При фрезеровании главное движение Д Г сообщается режущему инструменту - фрезе, а движение подачи Д s - заготовке (рис. 4.30, г).

При протягивании (рис. 4.30, д) главное движение поступательное Д Г сообщается режущему инструменту – протяжке. За величину подачи s Z определяющим толщину срезаемого слоя отдельным зубом протяжки, принимают подъем на зуб, т.е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки.

При круглом шлифовании (рис. 4.30, е)главное движение Д Г сообщается режущему инструменту– шлифовальному кругу, а движение подачи Д s – заготовке.

Скорость резания υ при сверлении (зенкеровании и развертыва­нии), фрезеровании и шлифовании определяется, так же как и при точении, только диаметром режущего инструмента. Скорость реза­ния υпри шлифовании имеет вид υ=10 -3 πDn/60, м/с).

Скорость резания υпри строгании (м/мин) является линейной скоростью перемещения, резца или заготовки.

Подача s и глубина резания t определяются аналогично точе­нию, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв.ход (дв. ход – двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен­керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривает­ся подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s z , которая определяется уравнением s z =s/z, где z – количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассма­тривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) оп­ределяется в долях ширины шлифовального круга В: s =kB, где В – ширина шлифовального круга, мм, а k – коэффициент, при­нимаемый в зависимости от точности обработки 0,2-0,8.

Режущим инструментом называется инструмент для обработки металлов резанием. Наиболее распространенный режущий инстру­мент – резец – состоит из режущей части Б и стержня А (рис. 4.31).

Режущая часть имеет переднюю поверхность 1 и несколько задних поверхностей 3 и 4, из которых одна называется главной задней по­верхностью 4, а остальные - вспомогательными задними поверх­ностями 3. Передняя поверхность 1 обращена по ходу главного движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготов­ке и по ней перемещается стружка. Главная задняя поверхность 4 обращена к поверхности резания, вспомогательная задняя поверх­ность 3 к обработанной поверхности заготовки.


Рис. 4.31 . Конструкция резца и вспомогательные плоскости при точении.

Передняя и задние поверхности, пересекаясь, образуют главное 6 и вспомогательное 2 режущие лезвия. Точка пересечения глав­ного и вспомогательного режущих лезвий образует вершину 5 ре­жущей части резца. На всех инстру­ментах лезвия в поперечном сечении имеют форму клина.


Положение поверхностей и лезвий режущей части инструмента координируется относительно его державки угловыми размерами, называемыми геометрическими параметрами. Геометрические параметры инструмента рассматриваются с использованием основной плоскости, а также плоскостей резания и главной секущей (рис. 4.31, б).

Основная плоскость I плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам и совпадающая с основанием державки резца.

Плоскость резания II - плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.

Похожие статьи